Construyendo para el Maker Faire, Shawn Thorsson trae el ED-209 a la vida: Parte 5 - Rotocasting - 💡 Fix My Ideas

Construyendo para el Maker Faire, Shawn Thorsson trae el ED-209 a la vida: Parte 5 - Rotocasting

Construyendo para el Maker Faire, Shawn Thorsson trae el ED-209 a la vida: Parte 5 - Rotocasting


Autor: Ethan Holmes, 2019
[youtube: http: //youtu.be/7cJUzALEcs4]

En 2011, llevé mi primera exposición a la Bay Area Maker Faire. La pasé muy bien mostrando mis accesorios hechos en casa, y especialmente mis trajes HALO Spartan. El año siguiente amplié un poco la exhibición para incluir a algunos Marines Espaciales de Warhammer 40k. Ambos años tuve una explosión absoluta. Entonces el año pasado decidí tomarme las cosas con calma. No construí nada nuevo y enorme. En lugar de eso, quité un par de cosas más para agregar a la pantalla que había estado mostrando todo el tiempo. Resulta que eso no fue divertido en absoluto.

Así que, siendo un poco showman, decidí que necesitaba mejorar mi juego de nuevo o arriesgarme a ser obsoleto. Cuando comencé a hablarlo con mi grupo de amigos que generalmente ayudan con estos proyectos, una pregunta se repetía una y otra vez: "¿Qué puedo construir que sea más grande que los Marines Espaciales?" Hubo mucho de respuestas, pero mi favorito fue una réplica a tamaño real de este monstruo:

Veré a tus supersoldados blindados y te criaré un gigante asesino.

Este es el droide de cumplimiento, serie 209, el robot asesino de la película original de Robocop. Si no te has mantenido al día, asegúrate de mirar los artículos anteriores de la serie, donde te explico cómo decidir sobre la escala y juntar algunas de las piezas prototipo, construir moldes de fibra de vidrio para replicar piezas grandes, hacer moldes de caucho de silicona para Reparto de pequeñas piezas de detalle en resina de uretano, y el proceso de vaciado que utilizo para formar piezas delgadas y livianas a partir de láminas de plástico.

ED se ha estado uniendo con la velocidad del rayo, pero aún será un desafío terminar la construcción a tiempo para que las puertas se abran en el Maker Faire el próximo mes. Así que sin más preámbulos, vamos a ...

Proyecto Insane # 209 de Thorsson, Parte 5: Rotocasting

Rotocasting, también llamado "fundición de aguanieve", es un método que le permite hacer fundiciones de resina hueca en un molde de caucho de silicona. Si has visto el video de arriba, debes tener una buena idea de cómo va, pero aquí hay algunos detalles más.

Rotocasting es ideal en situaciones donde usted tiene una pieza grande que necesita ser hueca o liviana, con detalles más finos de los que puede obtener al vaciar. Así es como normalmente hago cascos portátiles u otras partes de armadura.También es bueno para las piezas que tienen rebajes que podrían atrapar burbujas o similares. Es un poco más laborioso que simplemente moldear una pieza sólida en un molde de bloque, pero aún así obtendrá toda la replicación de detalles de un molde de silicona.

Hacer un molde para rotocasting es un poco más complejo que hacer un molde de silicona. Si bien los moldes de bloque son adecuados para piezas pequeñas, si está haciendo un molde más grande para piezas de rotocasting, un gran cubo de silicona se vuelve poco pesado y prohibitivamente caro. Para demostrar el proceso, haré moldes de las dos partes de las articulaciones del codo.

Aquí están las partes del corte después del montaje inicial:

Las piezas en bruto fueron talladas por mi máquina CNC. Yo lo llamo "López".

Luego consiguieron un trabajo de limpieza:

Después de un poco de lijado, imprimación y relleno, las partes del codo comienzan a verse bastante bien.

Finalmente, un poco de pintura para hacer brillar las partes brillantes:

La capa brillante de color rojo brillante hace que los prototipos se vean fabulosos.

Aquí están las dos partes del codo (y una aleta de bloqueo del tobillo) listas para moldear:

Bonito.

El primer paso para moldear piezas como estas piezas de codo es montarlas en un pedazo de madera o cartón para poder moverlas si es necesario, y luego construir una especie de bandeja de goteo alrededor de la base para que la silicona líquida no termine. corriendo por toda la mesa. Luego mezcle una tanda de silicona de acuerdo con las instrucciones del fabricante y colóquela en una “capa de impresión”, también conocida como “capa de belleza”. Esta es una capa de silicona de baja viscosidad que se pinta sobre la superficie para Recoge todos los pequeños detalles:

Imprimir abrigo. Así es como va.

Una vez que la capa de impresión se ha endurecido y curado, el siguiente paso es mezclar lotes adicionales de silicona con un aditivo tixotrópico que aumenta la viscosidad de la silicona, para que pueda acumular grosor en las superficies verticales sin que fluya hacia el piso.

Espesamiento

Espesor acumulado en la pieza interior del codo.

Espesor acumulado en la pieza externa del codo.

Puede tomar algunas capas, pero usted desea construir la silicona hasta que tenga un grosor de aproximadamente 1/2 ″ en toda la parte. Más y estás perdiendo la silicona costosa; menos y el moho será demasiado débil y potencialmente colapsará o se doblará de manera desafortunada.

Una vez que haya acumulado el grosor adecuado y la silicona se haya curado, es hora de construir un molde de menta. El mothermold es una cubierta rígida que mantendrá el molde del guante de silicona en la forma adecuada para que no se colapse por su propio peso durante el proceso de fundición. Puede fabricar el molde a partir de una variedad de materiales, incluidos los materiales de resina de uretano hechos a medida o incluso vendas de yeso, pero tiendo a fabricar la fibra de vidrio. De esta manera, terminan siendo duraderos y ligeros sin ser terriblemente caros.

Para la parte interior del codo, el molde se realizará en dos piezas separadas. El primer paso es construir un muro de arcilla donde quieras que termine la primera mitad de la planta. Entonces comience a colocar fibra de vidrio:

Colocación de fibra de vidrio para la primera mitad del molde.

Cuando el compuesto de fibra de vidrio se ha curado, la primera mitad de la planta se ve así:

Primera mitad de mothermold tendido.

Luego es el momento de dar la vuelta a todo el conjunto, raspar la pared de arcilla, aplicar un agente de liberación para evitar que la segunda mitad del molde de menta se adhiera a la primera mitad y colocar fibra de vidrio en el otro lado. Una vez que la fibra de vidrio se haya curado en la segunda mitad, solo tiene que perforar los agujeros para que las dos mitades puedan volver a atornillarse, recortar todas las fibras de vidrio sobrantes y separar las dos mitades.

Acabado en mothermold para la pieza interior de la articulación del codo.

Como el molde para la pieza externa del codo no se podía dividir fácilmente en dos piezas que se deslizaran sin romper el molde de la funda de goma, tuve que hacerlo en tres partes.

Uno de estos días haré una planta de metal de catorce partes. Sólo para presumir.

Una vez que haya construido el mothermold, es hora de retirar el prototipo de la funda de goma. Si su prototipo no tiene demasiados elementos de socavación, es posible que pueda desprenderse de la goma de la misma forma que lo hace un guante de goma (de ahí el término "molde de guante"). Pero si la goma no se puede estirar lo suficiente como para quitar el prototipo fácilmente, querrás cortar el molde para que sea más fácil quitarlo.

Como soy negligente, no pensé en tomar ninguna foto del proceso de corte (si viste el video, está ahí), pero lo que estás buscando es evitar hacer un corte recto. Al hacer un corte en serpentina o en zig zag, facilita la alineación correcta de los dos lados cuando el molde se vuelve a juntar. Aquí hay una foto del molde de la funda de goma una vez que se retiró el prototipo:

Todo se ve como chicle, pero no lo mastiques.

Una vez que retire el prototipo del molde, coloque el molde de la funda de goma en una mitad del molde de fibra de vidrio, atornille la otra mitad y mire hacia adentro para asegurarse de que la costura esté alineada correctamente. Entonces es hora de mezclar un poco de resina.

Para hacer una parte hueca, mezcle solo la resina suficiente para cubrir el interior del molde. Luego lo viertes en el molde y, antes de que se cure, se enrolla el molde para derramar la resina sobre cada superficie interior. Necesita mantener el molde en movimiento para evitar que la resina fluya hacia el punto más bajo y se acumule, lo que terminaría causando un punto grueso en la pieza terminada. Una vez que el primer lote se haya curado hasta el punto en el que ya no fluye al girar el molde, es hora de mezclar un segundo lote y agregar otro recubrimiento al interior del molde. Puedes repetir esto tantas veces como desees, hasta que la parte del reparto sea lo suficientemente gruesa y lo suficientemente fuerte como para servir a cualquier propósito que tengas en mente para ello.

Aquí está Jason (mi mano derecha en el taller) rotando una de las partes externas del codo:

Crédito al que se debe el crédito: él es mejor en esto que yo porque generalmente trato de apresurarme.

Una vez que la última capa se haya curado, desatornille el molde y luego retire el molde de la funda de goma. Aquí está la primera pieza de fundición de la parte externa del codo que sale del molde:

Los codos del robot de plástico negro brillante nunca se vieron tan bien.

En este caso, las piezas están siendo rotocast en resina de uretano negro. Si eres nuevo en esto, es una buena idea usar colores alternativos para cada capa de resina que viertes, de esa manera puedes saber fácilmente si hay una parte del molde que aún no has recubierto.

El molde para la parte interior del codo no salió tan limpio como el molde para la parte exterior del codo, pero después de un poco de relleno y lijado, estarán listos para pintar.

El relleno corporal y la pintura lavarán todos tus pecados.

Asegúrate de que no te pierdas la siguiente parte de la serie, donde cubriré el comienzo de la pintura y el desgaste de todas estas piezas de plástico para darles vida. Si no puedes esperar, asegúrate de revisar el grupo de MAKE Flickr para mis fotos subidas casi a diario. Aquí tienes una muestra de lo que encontrarás allí:

Brian y Trevor luciendo el primer cardán de axila exitosamente formado.

Trevor colocando gelcoat en el inicio del molde de la pelvis.

¡Partes metálicas brillantes!

Con solo 18 días hasta que tenga que cargar el pilar terminado en un camión, aún queda mucho por hacer.

Manténganse al tanto…



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